Для получения отливки завод кованых дисков применяет различные способы литья. Метод применяется гравитационный, когда отливка заготовки проходит в кокиле, либо, с противодавлением.
Метод подбирается, с ориентиром на состав сплава и, исходя из рассчитываемой стоимости колесных дисков. Если, категория продукции бюджетная, применяется менее дорогостоящий металлический сплав. Каждый способ наделен своими достоинствами и, не лишен недостатков. Использование гравитационного метода литья предполагает автоматическую заливку металлического сплава в специальные матрицы. Применяется нормальный уровень давления. Полученная заготовка, после затвердевания, приобретает равномерную мелковолокнистую внутреннюю структуру. Если, в составе металлического сплава присутствует магний, применяется, иной метод. Нагревание металла нуждается в воздействии критических температур. Охлаждение не дает высокого результата качества магниевых колесных дисков. Производство кованых дисков — процесс трудоемкий и требующий индивидуального подхода к изготовлению продукции, в каждом конкретном случае.
Создание разряженной атмосферы — необходимый критерий для способа литья, подразумевающего применение низкого давления. Способ предполагает ощутимые финансовые затраты, но окупается, впоследствии. Использование металла, при таком способе, сокращается, примерно, на четверть. При этом, качественные характеристики изделий, изготовленных под низким давлением, выше. Пластичность продукции увеличивается вдвое. Повышается прочность конструкции колесного диска.
Самым совершенным и приоритетным способом считается литье с противодавлением. Использование давления газов, воздействующих на заготовку, приводит к заметному уплотнению колесного диска. Количество бракованной продукции минимальное. Колесные диски, изготовленные методом противодавления, самые прочные, из всех существующих.
Обязательным этапом является контроль качественных характеристик полученных изделий. Современные предприятия оснащены технологическим оборудованием, позволяющим осуществлять тестирование в полностью автоматическом режиме. Применение специального оборудования позволяет обнаружить и ликвидировать пустоты в конструкции, проверить плотность и соответствие необходимым заданным параметрам.
