Автомобиль и сварка.

Еще недавно кузовная классическая сталь претендовала на роль основного и практически единственного материала для автомобильных кузовов. В отечественной практике применялась, в основном, низкоуглеродистая сталь ГОСТ 9045-70, с содержанием углерода не более 0,08%. Причем, двух категорий: сталь ОсВ для штамповки деталей с особо сложной вытяжкой и сталь Св, которую предпочитали использовать для штамповки автодеталей со сложной вытяжкой.

Сегодня с кузовной сталью активно конкурируют пластмассы и алюминий. Это напоминает ситуацию «какие диски — кованые или литые?». Сравнительно недавно появились материалы, заметно облегчающие конструкцию кузова и повышающие его антикоррозионные свойства. Это кевлар, выдерживающий огромные механические нагрузки. Стали шире использоваться оцинкованные стальные листы, детали кузова из различных алюминиевых сплавов, применяться стальные листы высокой и сверхвысокой прочности.

Для надежной защиты элементов кузова от коррозии предварительно, уже на стадии начального производства, листы покрываются слоем цинка, наносимого либо электролитическим, либо гальваническим методом. Кстати, коррозия затрагивает и оригинальные диски Audi или другой фирмы. Альтернативным методом, особенно в случае алюминиевых заготовок, является грунтовка антикоррозионными составами на основе, например, фосфоранов, с последующим высушиванием при температуре около 170 °С.

Алюминиевые элементы кузова сегодня изготавливают не путем обработки алюминиевого проката, для этого используют методы точного литья. Под давлением расплавленный металл заливается в разъемные формы, соответствующие конкретным профилям и тонкостенным конструкциям. Похожим способом изготавливаются литые диски на BMW.

Перспективными представляются кузова «гибридного» строения, в которых несущие элементы — пол, лонжероны, пороги, стойки и их конструкционные усиления — изготавливаются из высокопрочных стальных материалов. Элементы защиты, такие как капот, крышка багажника, крылья, оформление дверей, крыша, передняя панель, — из алюминиевого точного литья.

Из сварочных технологий используется, обычно, четыре, реже – шесть. По статистике, кузовные работы занимают от 82 до 87 % от общей трудоемкости ремонтных работ автомобиля, пострадавшего в ДТП. Причем до 30 % работы с кузовом приходится именно на сварочные работы.